Optimale Spannlösung durch lösungsorientierte Fertigungspartner

Für die Fertigung vieler verschiedener Werkstücke aus Aluminium ist die Vakuumspanntechnik bei einem thüringischen Sondermaschinen­bauer eine riesige Hilfe. Sie sorgt für große Erleichterung bei der Herstellung der oftmals kleinen Serien oder Einzelteile. Und der Kunde berichtet, dass sie damit die Rüstzeiten um etwa 95 % reduziert haben. Der Kunde ist ein Sondermaschinenbauer, der sich auf komplette, automatisierte Roboteranlagen inklusive Qualitäts- und Anwesenheitsüberprüfung mittels neuester Kameratechnologie spezialisiert hat. Dabei ist jeder Auftrag eine individuelle Einzellösung. Den Gedanken, dafür Bauteile in Serien zu fertigen, kann man also gleich vergessen.

Große Serien von Bauteilen gibt es nicht

Dennoch entstehen nahezu sämtliche Teile, Baugruppen und Anfertigungen von Konstruktion bis Einbau – meist aus Aluminium - im Haus. Und so fertigen die Zerspaner auf einer Portalfräsmaschine und zwei CNC-Bearbeitungszentren jedes einzelne Teil – von klein bis groß - passgenau. Das war früher sehr aufwändig, denn das Spannen der einzelnen Rohteile fraß enorm viel Zeit und war sehr mühsam. Jedes Einzelteil erforderte seine spezielle Spannlösung, damit der Fräser alle notwendigen Seiten und Kanten erreichte.

Seit zwei Vakuumspannplatten Premium Line der Spannexperten von AMF in den Abmessungen 600 × 800 mm mit einer Grundplatte verbunden auf dem Maschinentisch der Hurco DCX 22i befestigt sind, sind diese Zeiten vorbei. Denn – und das ist der grandiose Kniff bei dieser Lösung – es werden gar keine einzelnen Rohteile mehr gespannt. Stattdessen werden große Aluminiumplatten fixiert, aus denen die einzelnen Teile herausgefräst werden. So werden mit einer einzigen Aufspannung keine Einzelteile mehr bearbeitet, sondern aus der großen Platte zig Teile auf einmal hergestellt. Das lässt schon erahnen, wo die 95 % Rüstzeiteinsparung herkommt. Die optimale Ausnutzung der Alumini­umplatte berechnen die Konstrukteure mit der Maßgabe, den Abfall so gering wie möglich zu halten.

Zig verschiede Teile in einer Aufspannung

Die einzelnen Teile werden in einer Fünfseitenbearbeitung nahezu im Endmaß gefertigt. Von der Aluminiumplatte bleiben 0,45 mm stehen. Das ist notwendig, damit das Vakuum nicht abreißt. Später werden die Teile aus der Platte herausgebrochen, entgratet und – wenn notwendig - endbearbeitet. Mit der dazugehörigen Dichtschnur lassen sich einzelne Areale auf der Vakuumspannplatte abstecken, wenn nicht die ganze Fläche benötigt wird. Die Dichtschnüre gleichen darüber hinaus auch geringe Unebenheiten an der Werkstückfläche aus.

Das notwendige Vakuum fürs Spannen der Aluminiumplatte erzeugt die AMF-Drehschieber-Vakuumpumpe. Sie gewährleistet einen zuverlässigen Dauerbetrieb der eingesetzten Spannplatten. Weil die Pumpe sehr kompakt ist, kann sie direkt an der Maschine aufgestellt werden. 0,75 kW Motorleistung und 20 m3/h Saugleistung erzeugen einen Enddruck von 1,5 mbar. Integriert sind in der Premium-Line-Platte aber auch zwei Venturidüsen, die bei einem Betriebsdruck von 3,5 bar mit maximal 48,8 l/min Saugvolumen gegen die Atmosphäre saugen und ein 92-prozentiges Vakuum erzeugen. Die beiden Vakuumspannplatten, die eingesetzt werden, lassen sich miteinander verbinden und dann über einen gemeinsamen Anschluss betreiben. 

Fazit: In Lösungen denken bringt großen Vorteil

So hat die Fertigung des Kunden mit der Vakuumspanntechnik eine enorme Verbesserung und Zeitersparnis erreicht. Als mitdenkender Fertigungspartner hat AMF eben nicht nur ein Produkt eingebracht, sondern eine Lösung.